Conversión de foco LED: 8 pasos

2024 Autor: John Day | [email protected]. Última modificación: 2024-01-30 08:41

Estaba navegando por la tienda de segunda mano local y me encontré con uno de esos focos portátiles de 1 millón de velas. Siempre quise uno, sin embargo, no funcionó, pero por lo demás no estaba dañado, así que aún lo tomé para un proyecto futuro. Creo que pagué tal vez $ 4 desde que me fui y obtuve algunas otras cosas de allí también.

Avance rápido 6 meses después. Tenía algunas piezas de repuesto de un proyecto que abandoné, así que les di un buen uso y decidí hacer una conversión incandescente a LED.

Convertiré la fuente de luz y energía de una lámpara incandescente y una batería recargable de plomo-ácido a un LED de alta potencia y baterías de iones de litio. Esto presentó algunos obstáculos de diseño bastante difíciles de superar que no esperaba, pero fue un gran proyecto para compartir.

Suministros

Para los suministros y herramientas, necesita: Un "anfitrión" o el reflector que desea modificar. Desea elegirlo con cuidado, ya que determinará cuánta personalización hará en última instancia. El tamaño también es importante. ¡Necesita poder contener todo!

Baterías. Puede utilizar el tipo y tamaño que desee, níquel cadmio, hidruro metálico de níquel o polímero / iones de litio. Elegí las baterías de iones de litio Samsung INR18650 25RM debido a la capacidad y las capacidades de manejo de corriente. El controlador que estoy usando requiere mucha corriente de las baterías, hasta 8 amperios. Puede usar tantas celdas como necesite dependiendo de su elección de controlador y sus requisitos de voltaje de entrada.

Controlador LED. Esto es fundamental ya que necesita controlar el brillo y la corriente del LED. Estoy usando un destornillador chino genérico de 22 mm de diámetro diseñado para una linterna. La elección de su controlador depende del LED que esté utilizando y de la cantidad de energía que desee pasar a través de él. Tenga en cuenta que un controlador de mayor potencia requiere una gran potencia de sus baterías.

Para el LED elegí el Cree XHP 70.2. Puede usar cualquier LED que desee, desde uno pequeño de 1 vatio hasta uno loco de 100 vatios, o incluso varios LED. Tenga en cuenta que cuanto más potencia, más complicado se volverá su proyecto, ya que necesita alimentar y enfriar ese potente LED.

Disipador de calor y ventilador (opcional) para enfriar el LED y el controlador. Estas también son piezas críticas ya que a alta potencia el emisor y el controlador generan mucho calor. Puede utilizar refrigeración pasiva o activa (sin ventilador o con ventilador). Un enfriador pasivo será más grande que uno enfriado por ventilador y tendrá tiempos de funcionamiento más cortos entre reducciones o enfriamientos. Estoy usando uno con ventilador.

Reflector auxiliar (tuve que añadirlo más adelante). Esto fue de otro anfitrión que tuve

Tubos termorretráctiles de varios tamaños. Usé principalmente 2 mm y 4 mm.

Multímetro digital para medir y verificar tensiones. No se necesita nada realmente elegante para esto

La chapa de metal de calibre 16 está bien, de 1,5 a 1,8 mm de espesor está bien. Puede utilizar estuches superiores para discos duros, unidades de CD, etc. Esto es para modificar el reflector para que tome el LED.

Cables de silicona de calibre 22 y 18, 2 pies cada uno rojo / negro. Encuéntrelo en su tienda de pasatiempos local, pero Amazon, eBay o Aliexpress son significativamente más baratos

Tablero de protección / equilibrio de batería. Consígalos en eBay o Aliexpress por poco dinero

Lengüetas / tiras de batería de níquel para fabricar el paquete de batería de eBay, Amazon o Aliexpress. Asegúrese de que sean de níquel puro, no de acero niquelado.

Conector en T de Dean u otros conectores para la batería y el ventilador si usa eBay, Amazon o Aliexpress

Conectores de equilibrio 3S, macho y hembra de eBay o Aliexpress

Acopladores de aluminio de 0,25 pulg. Y tornillos adecuados u otros separadores. Conseguí el mío en la ferretería en la sección de tornillos y pernos.

Lámina de cobre de.45 mm para hacer el soporte del driver. Puede obtener esto de los disipadores de calor de computadoras viejas para computadoras portátiles o de la sección de plomería. Es posible cortar trozos de tubería de cobre, batirlos y soldarlos.

Adhesivo o Velcro. También puede ser pegamento caliente. Usé Velcro para asegurar mi batería y JB Weld y cianoacrilato (superpegamento) para unir otros artículos.

Separadores de plástico para montar el reflector y el ventilador. Recogidos de aparatos electrónicos y juguetes rotos, son básicamente varillas de plástico redondas con orificios perforados en cada extremo para colocar tornillos. Sostienen las mitades de la caja o las cubiertas en su lugar. Herramientas: Herramienta Dremel con disco de corte, discos o piedras de lijar y lijar y cortadores de acero de alta velocidad Cuchilla de afeitar o navaja Destornilladores Limas de aguja o para detalles finos Soldador o estación de 40-60 vatios. Tengo uno. Compré un Quicko T12 942 de Aliexpress que lleva puntas Hakko T12. Funciona hasta 70 vatios dependiendo de la fuente de alimentación. Soldadura a base de plomo. Yo uso Kester 44 63sn / 37pb.31 mm de diámetro

Cargador de equilibrio para baterías de litio

Brocas. Usé tamaños de 8 mm, 2 mm, 2,5 mm y 6 mm. También usé un tamaño de 1/2 pulgada. Amoladora de banda (opcional) Pistola de pegamento caliente (opcional)

Esta es solo mi lista de herramientas y materiales. El tuyo puede ser diferente, pero esto es lo que usé para terminar el proyecto. Me hubiera encantado tener un torno o una fresadora, ya que habría hecho que esto fuera mucho más rápido.

Paso 1: el anfitrión

El foco que elegí es un 1 millón de velas con empuñadura de pistola. La fuente de luz es una lámpara halógena automotriz tipo H3 de 35 vatios. Tenía un reflector ancho y poco profundo hecho de acero delgado para manejar el calor producido por la lámpara incandescente. La fuente de energía es una batería de plomo-ácido sellada de 6 voltios. Estaba destrozado y todo el electrolito se había secado. La batería se cargó con un cargador de pared externo y toda la regulación de potencia y carga se basa en una matriz de resistencias. No hay apagado o protección por bajo voltaje, y esto es muy difícil para la batería de plomo-ácido porque la batería se cicla constantemente, se descarga profundamente y luego se carga completamente, o se completa si está parcialmente descargada. El cargador se conecta a la parte posterior de la carcasa a través de un conector de barril de 5,5 mm por 2,1 mm. Reutilizaré esta parte. Esta carcasa fue excelente para la conversión, ya que es fácil de desmontar y volver a montar sin romper cosas. Además, me gusta la pintura de camuflaje genial. En el interior hay espacio suficiente para todas las piezas de conversión. Además, la carcasa está hecha de plástico ABS muy resistente. El reflector está sujeto por la carcasa y capturado cuando las mitades se atornillan sin postes de montaje ni tornillos. Tuve que hacer un par de reparaciones. Uno de los postes de los tornillos había decidido cortarse y evitar que el tornillo se asentara y cerrara la carcasa. Lo pegué usando mi súper pegamento epoxi instantáneo súper fuerte (más sobre eso más adelante). El estuche también estaba ligeramente derretido, así que tuve que doblarlo hacia atrás. También faltaba el bisel. En general, parece factible, ¡así que vamos a hacerlo!

Las únicas otras modificaciones fueron quitar algunas pestañas internas para dejar espacio para la batería y cortar una abertura para el enchufe de equilibrio.

Paso 2: el poder

Estoy usando una batería de iones de litio 3S2P hecha de 6 baterías 18650 como fuente de alimentación. Realmente me gustan las baterías de litio porque tienen un voltaje más alto que el níquel cadmio o el hidruro metálico de níquel (4.2 frente a 1.5 completamente cargadas), pueden tomar mucha corriente y tienen una buena capacidad. Las baterías que estoy usando son Samsung INR 1865025RM, capacidad de 2500 mah clasificada en un CDR de 20 amperios (calificación de descarga continua). Como tengo 3 en serie para 12,6 voltios y 2 en paralelo, esto da 5000 mah, lo que debería alimentar la luz a la potencia máxima durante 45 o 50 minutos. Esto es más que suficiente para mis propósitos. Además, las capacidades de manejo actuales se duplican. No es necesario utilizar una configuración en serie en paralelo. Puede hacer series o ejecutarlas en paralelo si usa un controlador de impulso. Estoy usando la serie-paralelo porque mi controlador es un controlador "buck" y el voltaje de la batería debe ser más alto que el voltaje de salida. En este caso, los 12.6 voltios se reducen a aproximadamente 6.5 voltios. Hice un Instructable sobre cómo construir este tipo de paquete de baterías, así que verifique que hay una o cuatro información más. Comience construyendo su paquete de acuerdo con las dimensiones de su anfitrión. Tuve que ser creativo al arreglar el mío para que encajara correctamente. Conecté las celdas mediante soldadura, que no es la forma recomendada, pero no tenía un soldador por puntos. Esta es la razón por la que un hierro de 40-60 vatios y una soldadura a base de plomo de buena calidad es esencial, ya que una de menor potencia no se calentará lo suficiente como para soldar correctamente las celdas y aplicará demasiado calor para que la soldadura se derrita. Esto es peligroso y puede arruinar las baterías o, lo que es peor, hacer que se sobrecalienten y se desahoguen. Use la punta de cincel más grande que su plancha pueda tomar y aumente el calor. No sostenga el hierro en las celdas por más tiempo del que tarda la soldadura en fluir. Use tiras de níquel puro para esto, ya que la corriente de la batería será de hasta 10 amperios cuando el voltaje sea bajo y funcione a la salida máxima. Las tiras de acero tienen mayor resistencia.

Las fotos muestran el diseño inicial de la batería que usaba cables de calibre 16 para conectar las celdas en serie / paralelo, pero las quité para la versión final y usé tiras de níquel en su lugar, ya que quedan planas y no sobresalen. La batería está junta y verifica las conexiones, ya sea que haya terminado si usa una sola celda o varias en paralelo, o en mi caso, necesita agregar el sistema de administración de batería o la placa (BMS). Esto es fundamental en las conexiones en serie, ya que necesita que cada celda se cargue y descargue de manera uniforme, y también para monitorear las celdas individuales en busca de bajo voltaje. Si no usa un BMS, entonces no obtendrá un rendimiento óptimo de sus baterías y podría terminar dañándolas por una descarga excesiva o una sobrecarga. También agregué el cable del conector de equilibrio que es necesario para cargar las celdas correctamente con un cargador de equilibrio. Recomiendo encarecidamente usar un cargador de equilibrio para baterías de iones de litio, ya que las durará mucho tiempo. Agregué cables de entrada para la toma de carga y la salida que van a la placa del controlador. También agregué un cable y un conector JST de 2.1 mm para el ventilador de enfriamiento.

El último paso fue aislar las conexiones desnudas con cinta aislante y tubos termorretráctiles, y envolverlo en cinta adhesiva.

Paso 3: el motor de luz

El "motor de luz" es el paquete de controladores y LED. Aunque puede ejecutar un LED sin un controlador, para obtener los mejores resultados, los LED realmente necesitan controladores. Para las linternas, los controladores agregan una interfaz de usuario para controlar la salida del LED. Dado que probablemente no desee que su LED funcione a plena potencia todo el tiempo, necesita un controlador con una interfaz de usuario con modos integrados para controlarlo.

Para el LED estoy usando un emisor Cree XHP 70.2. Es la temperatura de color de 5000k (blanco neutro). Está montado en una placa de circuito de trayectoria térmica directa de 16 mm de diámetro sobre una pieza de cobre de 1,5 mm de espesor. Esto se llama MCPCB o placa de circuito impreso de núcleo metálico. Todos los LED que funcionan de 350 a 400 miliamperios necesitarán uno de cobre o aluminio. Este tiene una base especial que permite que todo el calor del LED vaya directamente al disipador de calor. Esto es importante para ayudar a que el LED funcione a máxima potencia y dure mucho tiempo.

El voltaje directo es de aproximadamente 6,3 voltios y Cree clasifica la corriente de excitación de forma muy conservadora a 5 amperios (30-32 vatios). ¡Este emisor tomará fácilmente de 10 a 20 amperios (12 voltios / 6 voltios) con un buen enfriamiento! Mi controlador solo lo ejecuta a 5 amperios, alrededor de 32 vatios. También puede ejecutar este LED en 12 voltios con una placa de circuito diferente.

El controlador que estoy usando es de Aliexpress, que es un gran lugar para ellos. También se pueden encontrar en otros lugares, pero el precio puede subir bastante. Conseguí el mío por alrededor de $ 7 USD. Es bastante básico, 2-3 celdas de iones de litio en entrada en serie (8.4 a 12.6 voltios) y salida de 6.5 voltios (dependiendo del modo). La corriente se establece en 5 amperios en la salida, pero recuerde que este es un controlador no lineal y la salida no varía según los niveles de la batería. Esto significa que el consumo de la batería será alto al 100% de potencia, ¡hasta 8 amperios cuando el voltaje comience a bajar! Es por eso que necesitamos baterías de alto rendimiento. Tiene 5 modos, bajo, medio alto (100%), un modo SOS y un modo estroboscópico. Hace bastante calor al 100%, así que necesitas enfriarlo.

Paso 4: Montaje del reflector y la base

Dado que el reflector para un LED y un incandescente (filamento) o incluso una fuente de luz de descarga de arco son diferentes, el reflector original tuvo que ser modificado. Los LED y las fuentes de luz incandescente proyectan la luz de manera diferente a la fuente. El filamento emite luz en un patrón de 360 grados, mientras que un LED emite luz en un ángulo de aproximadamente 120 a 130 grados desde el centro. Los LED generalmente se ubican en la parte posterior de un reflector casi al ras, mientras que las lámparas incandescentes se colocan fuera de la base del reflector para recolectar y enfocar mejor la luz.

A continuación, agregué un anillo espaciador alrededor del LED para agregar espacio para los cables y evitar que se produzcan cortocircuitos en la base de metal del reflector. Usé un anillo espaciador de un disco duro de computadora, ya que era perfecto para esta altura, aproximadamente 3,5 mm. Agregué pasta térmica en la parte inferior del anillo y lo coloqué en el disipador de calor y JB lo soltó. Quería que la base del reflector agregara algo de masa térmica, por lo que pondré compuesto térmico en la parte superior del anillo donde se asienta contra la base del reflector.

Tuve que hacer una 'base' ya que el reflector incandescente no tenía una. Usé la cubierta superior del disco duro de una computadora porque era delgada, pero no demasiado delgada y fácil de pulir, lo cual es importante para una buena dispersión de la luz y un buen enfoque. Lo corté para darle forma con el disco de corte de mi herramienta Dremel (¡use protección para los ojos!). Puede usar tijeras de hojalata, pero eso podría doblar la pieza e inutilizarla. El reflector tiene que asentarse casi perfectamente plano contra él. Puliré la base más tarde una vez que todo el ajuste esté listo. Aquí es donde una lijadora de banda y una Dremel son muy útiles. Si no tiene estos, use papel de lija de grano fino para metal. Comencé a pulir el reflector que estaba hecho de una fina lámina de metal recubierta con una capa reflectante y luego una capa de laca transparente. El proceso de pulido es realmente importante para enfocar correctamente. Es la parte más tediosa de estas conversiones. Desafortunadamente, el reflector era demasiado ancho y poco profundo para trabajar con un LED, así que tuve que improvisar. Tomé el reflector de otro host y conecté la base hasta que obtuve un buen enfoque con un buen punto caliente y mucho derrame. Me gusta mucho el XHP 70.2 por esa razón. Con un buen reflector se puede tirar mucho para que la luz llegue muy lejos y se derrame que ilumine un área grande. Este reflector se asentará dentro de los restos del original y actuará como una carcasa. Terminé pegando los dos juntos. La unión tenía que ser realmente fuerte ya que soportaría el peso de todo el conjunto. A continuación, tuve que diseñar una forma de montar el reflector y la base en el disipador de calor. Es importante facilitar el desmontaje para mantenimiento o reparación, por lo que el pegamento estaba fuera de discusión. Tomó prueba y error, pero encontré algunos cilindros de aluminio de 0,25 pulgadas de diámetro que estaban roscados en el interior en ambos extremos. Son acopladores para varillas roscadas, pero funcionaron perfectamente para mi solución. Los conecto a tierra a la altura correcta (aproximadamente 5/8 de pulgada) para separarlos del disipador de calor y dejar espacio para el LED. Los soportes se aseguraron al disipador de calor con JB Weld. Intenté atornillarlos, pero no funcionó. Una vez que se montó la base, tuve que montar el reflector en la base. Usé algunos separadores de plástico que recuperé de una computadora portátil. Estos mantienen la carcasa de la computadora portátil unida. Tuve que molerlos para que se ajustaran al contorno del lado del reflector y luego los pegué. Usé mi superpegamento y cemento de bicarbonato de sodio para esto, ya que instantáneamente se fija y hace un cemento duro como una piedra que es muy fuerte. Simplemente coloque una capa de superpegamento en las partes, presiónelas en su lugar y luego espolvoree bicarbonato de sodio en las partes. El bicarbonato de sodio absorbe instantáneamente el pegamento y se convierte en un cemento súper fuerte, como epoxi instantáneo. ¡Limpio! Se veía bastante tosco y una vez que encendí el LED, se perdió mucha luz de los lados del reflector, así que lo pinté con un par de capas de pintura negra y también pinté los restos del reflector exterior semibrillante. Una vez que las monturas estuvieron aseguradas, atornillé el reflector a la base y probé el enfoque nuevamente. Una vez alineado, lo pegué con cinta adhesiva y usé un Sharpie fino para marcar la posición de los soportes y taladré agujeros en la base para el montaje. Debes ser muy preciso aquí o el enfoque estará apagado. A veces hago los agujeros más grandes de lo que deberían para dar un poco de espacio para el ajuste. ¡El enfoque resultó bien! Si observa el reflector terminado desde el frente, puede ver la matriz del LED.

Paso 5: Montaje del LED, el controlador y el ventilador de refrigeración

La solución de refrigeración consta de un enfriador de stock Intel y un ventilador de caja de 80 mm x 10 mm. Estoy usando un enfriador de un Intel Core i7-3770. Me gusta porque no es voluminoso, es redondo, delgado y está diseñado para manejar 84 vatios de potencia. Es más que suficiente para manejar el LED y el controlador. Quité el ventilador cortando los soportes. También quité los pies de montaje ya que no los necesitaré. Guardé el soporte del ventilador original para más tarde. Un ventilador más grueso de 20 o 25 mm no era adecuado, ya que necesitaba todo el espacio que pudiera conseguir. El XHP 70.2 es bastante eficiente en lúmenes por vatio, pero como todos los LED de alta potencia, genera mucho calor a altas corrientes de excitación, por lo que una buena refrigeración es esencial. No tendré ventilaciones externas para este host, así que sobreconstruí el sistema.

El primer paso fue montar el LED. Perforé 4 agujeros en la parte superior del disipador de calor. Dos para que los cables pasen a través del LED desde el controlador y dos para enroscar los tornillos para el montaje. Agregué pasta térmica entre la placa de circuito de cobre del LED (llamada MCPCB) y el disipador de calor para una mejor conductividad térmica entre ellos. Esto es exactamente como lo haría si cambiara el disipador de calor de su computadora. Perforé dos orificios de 2.5 mm para enrutar los cables del controlador al LED, luego dos más para los tornillos de montaje. Dado que el controlador está diseñado para funcionar con una linterna y necesita una buena refrigeración, no podía dejarlo colgando sin apretar. En una linterna, el conductor se monta en una "píldora", que es un tubo hueco con un estante en la parte superior para el LED y una abertura con un estante abierto en la parte inferior para que el conductor se siente. Se enrosca en el cuerpo de la linterna para enfriar y en el contacto eléctrico para el negativo de la batería. Tuve que construir una "pastilla" o soporte para el conductor que también actúa como contacto negativo (tierra) de la batería. El centro del conductor es el contacto positivo.

Construir e diseñar esto requirió mucho tiempo. Terminé usando algunas láminas de cobre de 0,5 mm de un viejo enfriador de computadora portátil, soldé dos de ellas y luego hice un agujero de 22 mm en el medio. Soldé una tercera pieza, un poco más grande, con un orificio un poco más pequeño que mantiene el controlador en su lugar. Esto llevó mucho tiempo, puliendo con la Dremel y luego limando a mano para obtener el ajuste perfecto. Tenía que sujetar el controlador de forma muy segura para evitar que se cayera y mantener una buena conexión eléctrica.

El soporte también tiene pestañas de montaje para los tornillos que lo aseguran al disipador de calor. Agregué pasta térmica a la parte inferior del soporte del controlador para un buen contacto térmico con el disipador de calor. No fue una solución perfecta con la mejor trayectoria térmica, pero funciona bien. Usé el marco original del ventilador Intel para montar el ventilador de la carcasa. El marco de stock antiguo se monta en el disipador de calor, así que lo guardé ya que no tendría que hacer una nueva solución de montaje para él. Resultó que el diámetro era aproximadamente el mismo que el patrón de orificios de montaje del ventilador que estaba usando. Tuve que triturar algunos materiales para que peleara bien. Al triturar este tipo de plástico con un molinillo, use una máscara y protección para los ojos y hágalo al aire libre si es posible, ya que produce un olor muy apestoso y el polvo se va a todas partes. Probablemente no sea lo mejor para respirar.

El último paso fue la soldadura JB en 4 postes de montaje hechos de separadores de plástico. Pasé tornillos a través de ellos para asegurar el ventilador. Se encuentra a unos 6-7 mm por encima del controlador, por lo que hay un buen flujo de aire y espacio para los cables. El ventilador no es lo más silencioso que hay, pero es lo suficientemente bueno.

Paso 6: Conectando todo y probando

¡Es hora de encender el soldador! Las conexiones eléctricas fueron bastante sencillas. El interruptor momentáneo es realmente robusto y puede manejar 125 voltios CA y 15 amperios, por lo que no tendría ningún problema con esta configuración. También es un interruptor interesante para ver en el diseño de una linterna, ya que es del tipo NO, NC, COM. Puede usarse como un interruptor momentáneo (NO) o como un interruptor de apagado de emergencia (NC normalmente cerrado) que es básicamente un interruptor, algo así como un relé manual o solenoide.

Para las conexiones de la batería, utilicé cable de 18 AWG y 22 AWG para todo lo demás. Estoy usando el interruptor como interruptor momentáneo. La salida negativa de la batería va al soporte del controlador y la positiva al centro del controlador, donde normalmente va un resorte. Puse un conector T de Dean en la salida para quitar fácilmente el ensamblaje del reflector. Usé tubos termorretráctiles para cubrir todas las conexiones de cables desnudos para evitar cortocircuitos en el interior estrecho del host. ¡La prueba del LED, el ventilador y el controlador estuvo bien! Lo había probado previamente al hacer el enfoque, así que sabía que funcionaba.

Los cables del enchufe de carga iban al lado de salida positivo y negativo de la batería de la placa BMS.

Dado que diseñé la batería para que fuera parte integral de la linterna, la monté con tiras de velcro que pegué en caliente a la parte posterior del host. Usé el conector de carga existente, pero corté una abertura para el enchufe de equilibrio. La salida del controlador va al LED. Agregué un cable con un conector JST HX de 2 pines para la entrada y salida del ventilador para poder quitarlo fácilmente. El ventilador se alimenta con la salida de la batería y se activa cuando se presiona el interruptor. Dado que el ventilador está diseñado para funcionar con 5 voltios, no podría hacerlo funcionar con la batería de 12,6 voltios sin que se acelere demasiado y sea ruidoso y posiblemente reduzca su vida útil. Agregué algunas resistencias en serie para reducir el voltaje al ventilador y hacer que gire más lento. El ensamblaje del reflector consiste en el reflector, el enfriador con el ventilador, el LED y el controlador. Lo mantuve modular para facilitar el servicio. Se monta dentro de las ranuras en la parte frontal del host y se asegura cuando las dos mitades se atornillan juntas.

Para cargar la batería, conservé el conector de carga de 5,5 mm x 2,1 mm y agregué un adaptador a mi cargador de equilibrio. Es un clon del SkyRC iMax B6. Funciona bien y carga la batería y se equilibra bien. Usé una extensión de cable de equilibrio con dos extremos macho para conectar a la batería y al cargador. Cargo la batería de 1,5 a 2 amperios, lo que tarda unas 2 horas en cargarse.

Paso 7: Ensamblaje final y prueba

Una vez que se realizan todas las conexiones y todo se atasca dentro del host, ¡es hora de probar! Como puede ver en las imágenes, apenas queda espacio en el interior, pero todo encaja y hay suficiente espacio para que circule el aire. Usé Velcro para asegurar la batería al host en caso de que alguna vez tuviera que quitarla.

La luz es muy brillante a plena potencia. El controlador tiene 5 modos programados, medio bajo, alto, SOS y estroboscópico. Bastante fácil de usar.

El derrame es muy amplio. Ilumina todo mi comedor y mi sala de estar. y la luz arroja una buena distancia. No en cuanto a LED más pequeños, pero muy buenos. Ilumina fácilmente un árbol que está a 300 metros de distancia. El calor no es un problema, ya que el ventilador elimina suficiente calor para mantenerlo en funcionamiento frío durante un funcionamiento prolongado a temperatura alta. Las baterías se agotarán antes de que se sobrecaliente. El tiempo de ejecución está bien, alrededor de 60 minutos en la configuración más alta y mucho más en la baja. El controlador tenía protección de bajo voltaje donde la salida cae y luego se apaga cuando la batería alcanza los 9 voltios. La salida de lúmenes es probablemente de 4300 a 4500 lúmenes, aproximadamente el doble de brillante que la lámpara incandescente automotriz H3 original y más eficiencia por lumen. ¡Estoy muy contento!

Paso 8: Conclusión

Estoy realmente emocionado con este proyecto. De principio a fin, tomó 2 meses y probablemente 100-200 horas de trabajo los fines de semana. El costo total fue de alrededor de $ 60 USD. Comparativamente, es el proyecto más caro que he hecho hasta ahora, pero si lo comparas con luces similares de este tipo, el costo puede ser mucho mayor si incluyes las baterías. $ 25 por las baterías $ 11 por el LED $ 5 por el disipador de calor $ 5 por el ventilador Los controladores eran $ 18 (compré tres desde que maté a dos en el proceso de averiguar el montaje del controlador) $ 6 para la placa BMS

La mayor parte de esto lo obtuve de EE. UU., Pero algo de China (LED, controlador), ya que es mucho más barato y fácil de encontrar.

El resto de las cosas ya las tenía.

En general, no es bonito, es un poco voluminoso, pero tomaré el control de la forma cualquier día. Es realmente brillante, alrededor de 4500 lúmenes, tiene un buen tiempo de ejecución y es realmente práctico. ¡Es una gran mejora con respecto a la vieja lámpara incandescente y la batería de plomo y ácido y fue una gran experiencia! Aprendí mucho de este proyecto y el próximo será aún mejor. ¡Gracias por revisar mi Instructable!