Base para iPod con corte láser: 9 pasos (con imágenes)

2024 Autor: John Day | [email protected]. Última modificación: 2024-01-30 08:45

Este Instructable cubre el proceso de diseño y construcción utilizado para crear una base cortada con láser para su iPod Nano. La base fabricada en este Instructable está construida con MDF de 3 mm, sin embargo, se pueden usar otros materiales de 3 mm (acrílico transparente, etc.). El diseño fue creado en Corel Draw X4, el diseño se puede ajustar para adaptarse a otros modelos de iPod. El diseño de la base utiliza el cable de sincronización USB original que se proporcionó con su iPod.

Paso 1: la inspiración

La gente de Apple tiene la amabilidad de incluir un cable de sincronización USB GRATIS con cada iPod. Ciertamente hace el trabajo de interconectar el iPod con la PC, pero no mucho más. Tiende a agitarse en su escritorio con un aspecto triste y tonto. Decidí diseñar una base para montar mi iPod Nano (Gen IV). ¡Al usar el cable original, ahorré costos y simplifiqué el diseño!

Paso 2: diseño preliminar

Sin importancia, tome un bolígrafo y una pila de papel (es preferible el papel cuadriculado como el mío; hace que sus dibujos parezcan más técnicos). El corte por láser produce piezas en 2D, pero con un poco de imaginación puede crear objetos en 3D, ¡y a menudo sin ningún tipo de fijación! Comencé este diseño decidiendo cómo ubicar y arreglar el cable de sincronización. El diseño básicamente forma el cable en una onda que tiene algunos puntos de pellizco diseñados para mantener firme el cable. Unas cuantas mediciones con los calibradores Vernier revelaron que mi iPod Nano tiene un grosor de 6 mm, esto fue genial, ya que pude emplear dos placas de 3,0 mm de grosor como sección central y emparejarlas con otras dos placas del mismo grosor. Así que ahora sabía que estaba haciendo un diseño a partir de una placa de 3,0 mm, el material no era importante. ¡Necesitaba una forma de mantener unidas las cuatro capas de placas! Decidí utilizar varios métodos. En primer lugar, las placas se deslizan en dos partes perpendiculares que forman las 'patas'. Hay dos pequeños bloques que se colocan en las ranuras de cada hoja, estos unen las hojas y detienen cualquier movimiento entre ellas. Finalmente, las patas tienen dos nódulos que se unen al orificio donde va la clavija, este es un ajuste de interferencia que crea un diseño de clip. ¿Confundido? mira las fotos y el archivo de diseño.

Paso 3: Vectorizar el diseño

Para este diseño utilicé Corel Draw X4, pero cualquier paquete de gráficos vectoriales serviría (Pruebe InkScape, ¡es GRATIS!). Una vez que haya terminado de dibujar el contorno de cada parte, verifique el ancho y el grosor de la línea, en particular busque líneas que se superpongan. Ahora es el momento de agregar algo de interés a un producto inteligente pero aburrido. Agregué algunas líneas de grabado vectorial a las partes de la pierna, recuerde voltear una parte para que el grabado termine en el exterior de ambas partes cuando esté ensamblado. También agregué algunas ilustraciones vectoriales para ser grabadas en 'rasterizado' en la parte frontal de la base. Deberá verificar la configuración del archivo para el servicio de corte por láser que está utilizando. Este producto fue hecho por mí (HiTech Antics) pero solo atiendo Australia, si estás en los Estados Unidos puedes usar Ponoko o Pololu Cada compañía tendrá un conjunto específico de reglas para establecer el corte y el grabado. tu diseño. Visualice la asamblea en su mente. Intente y asegúrese de que no haya nada que haya olvidado o pasado por alto. Si es posible, imprima el diseño 1: 1 y recorte cada pieza, esto le dará una buena idea de la escala y otras cosas que no se pueden lograr mirando la pantalla. También es un buen momento para llenar tu hoja con otros nick-nacks (como llaveros o joyas), agregué una cabeza de zombie, ¡solo porque sí!

Paso 4: Sube a tu cortadora láser favorita

Ahora es el momento de cargar su archivo en una cortadora láser de su elección. En el caso de HiTech Antics, deberá seleccionar el material, el grosor, el tamaño de la hoja y luego cargar el archivo, antes de pagar. Otros servicios funcionan de manera similar. Las piezas se fabricarán y se le enviarán.

Paso 5: las piezas se graban con láser

Las imágenes adjuntas aquí muestran el trabajo en curso. Los láseres utilizados para este tipo de cosas son del tipo C02 sellado (80W en este caso). La cinta de transferencia se aplica a las superficies superior e inferior para proteger del daño causado por el humo, que se despega más tarde.

Paso 6: retire la cinta y revise sus piezas

Así que ahora ha recibido sus piezas por correo. Retire la capa exterior de cinta de transferencia que sostiene todas las piezas en una hoja. Ahora es necesario separar cada parte y quitar la cinta. Finalmente tienes todas las piezas sentadas frente a ti, sin cinta adhesiva.

Paso 7: ensamble su base

Ahora, comenzando con las dos piezas internas, coloque el cable en el canal como se muestra. Cada una de las piezas centrales es ligeramente diferente, hay una forma correcta. Emparede las piezas internas entre las piezas externas, asegurándose de que el grabado esté en el exterior. Para unir las piezas, coloque las dos clavijas pequeñas en los dos orificios correspondientes. Ahora deslice las dos piezas de 'pierna'. Las patas tienen grabado vectorial que debe quedar en el exterior. Es posible que deba hacer palanca en la ranura de las patas para separarla, ya que se ajusta a presión (las orejetas son un ajuste de interferencia con los orificios).

Paso 8: Terminado - ¡Disfruta

Ahora puedes sentarte y disfrutar de tu creación. Si te apetece, siempre puedes sellar la madera con un poco de laca. La base ciertamente limpia su escritorio y se ve mejor que el cable viejo y simple. El archivo (en formato CDR y DXF) se ha agregado a este Instructable. Siéntase libre de usar y modificar. ¡Por favor, avíseme si disfrutó de este Instructable!

Paso 9: ¡Ahora, en acrílico

Aquí está el mismo diseño en acrílico de 3 mm 'ahumado'. Ayuda a mostrar cómo se combina la base y cómo se usa el cable. Ajusté ligeramente el diseño ya que el acrílico no es tan flexible como el MDF, por lo que la función de recorte debía reducirse.