Ukelele de piña Living Hinge: 9 pasos (con imágenes)

2025 Autor: John Day | [email protected]. Última modificación: 2025-01-23 14:40

Hice un ukelele de piña completamente con un cortador láser, enrutador CNC e impresora 3D. Casi no se necesitan herramientas manuales para este proyecto y produce un ukelele soprano de gran sonido. Todos los archivos de fabricación digital necesarios para reproducir este proyecto se incluyen en las instrucciones. ¡Diviértete haciendo!

Paso 1: Madera cortada con láser

El primer paso en el proceso es cortar las piezas para el ukelele de madera contrachapada de abedul báltico de 1/8 . Pude organizar las formas para que encajaran en dos láminas de madera de 30 x 60 cm. colocada en el lugar correcto, puse un poco de cinta de pintor en la cara superior y corté la forma del puente con un ajuste de baja potencia en el cortador láser. Para asegurarme de que la pieza estaba plana mientras cortaba la bisagra viva, coloqué martillos debajo del corte para presione la madera contra la placa base Los archivos svg adjuntos eran los documentos utilizados en la cortadora láser.

Paso 2: Pega el cuello y la cola

El siguiente paso es pegar el cuello y la cola, asegurándose de mantener las piezas alineadas ya que se vuelven resbaladizas con pegamento entre ellas. La forma del cuello se creó alineando la forma curva del bloque de curación y colocando piezas más estrechas para crear la espalda redondeada. Usé barras, varillas de fibra de vidrio dobladas entre dos superficies, para sujetar las piezas de 1/8 para la cola.

Paso 3: Pegamento del marco del cuerpo

Una vez que la pieza del cuello y la cola estaban juntas, usé barras de go de nuevo para pegarlas en la placa superior. Luego usé abrazaderas regulares para pegar la placa inferior a la base del cuello y la cola.

Paso 4: Pegue los lados de las bisagras vivas

Una vez que el marco del cuerpo estuvo unido, pegué los lados de las bisagras vivas. Hice un par de versiones, una con solo líneas en la bisagra viva y otra con agujeros en el borde de las líneas para proyectar el sonido un poco mejor. El cuerpo fue diseñado para ser circular, de modo que se pudieran usar bandas de goma para sujetar los lados. Usé unas bandas de goma en la parte superior para sujetar los lados contra la parte curva de la base del cuello y un montón de bandas de goma alrededor de la parte curva de los lados.

Paso 5: corte el tablero del traste

Utilicé un enrutador CNC para cortar el diapasón de madera contrachapada de abedul báltico de 1/4 ". La posición de las ranuras de los trastes se generó con una aplicación que escribí en Easel, el software utilizado para controlar la máquina de tallado en X de Inventables. Se cortaron con un molino de bola de 1/8 ", con los trastes más arriba del mástil penetrando más profundamente en la madera para permitirles sentarse más abajo (esto asegura que la cuerda esté libre para vibrar cuando presiona el traste). Luego recorté el contorno del diapasón con una fresa plana de 1/8 ". La imagen de arriba me muestra cortando tres diapasones a la vez, pero este enlace lo llevará a un proyecto de caballete compartido con un diapasón (las piezas de trabajo son separados con las ranuras del traste para cortar con la fresa de bola y el contorno para cortar con la fresa de punta plana).

Paso 6: Pegue el diapasón, el puente y la placa de la cabeza

El siguiente paso es pegar el diapasón, que debe alinearse exactamente con la parte del mástil de la placa superior. La pieza del clavijero debe pegarse para dejar un pequeño espacio entre ella y el diapasón para colocar la tuerca, alineando los agujeros para las clavijas de afinación. El puente se compone de dos capas, con la capa inferior dejando un espacio en la parte posterior para que las cuerdas se envuelvan alrededor de la capa superior.

Paso 7: agrega trastes

Usé una varilla de aluminio de 1/8 para los trastes. La corté a la longitud adecuada con unos alicates, luego coloqué las piezas en las ranuras cortadas por la fresa de bola, encajando perfectamente en las ranuras del mismo diámetro. Una vez que estén todas Colocado y presionado, apliqué un poco de superpegamento de cianoacrilato en las costuras por encima y por debajo del traste. Si las ranuras se cortaron correctamente, los trastes deberían descender hacia el mástil a medida que avanzan hacia el cuerpo.

Paso 8: Imprima en 3D la tuerca y la montura

El siguiente paso es imprimir en 3D la cejilla y la montura (pieza que va en el puente). Usé PLA blanco liso y configuré el relleno al 100%. Este documento de OnShape muestra los modelos que utilicé en la impresora 3D.

Paso 9: clavijas de afinación, tornillos y cuerdas

El último paso es agregar las clavijas de afinación y los tornillos para guiar las cuerdas en la pieza de la cabeza. Debido a que las clavijas de afinación no están inclinadas hacia abajo desde la tuerca, las cuerdas del medio se salen de las ranuras, por lo que coloco un par de tornillos en el medio del cabezal para tirar hacia abajo las cuerdas del medio y mantenerlas alineadas con las ranuras. Las cuerdas se envuelven alrededor de la barra de unión en la parte posterior del puente utilizando este método y se guían a través de las ranuras del sillín (parte impresa en 3D).